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萬向節(jié)球接頭表面淬火、刀刃表面淬火、鍛錘錘頭表面淬火、內(nèi)孔表面淬火、圓弧面導(dǎo)軌表面淬火、錐孔內(nèi)表面淬火、凸輪表面淬火、曲軸軸頸表面淬火、小模數(shù)齒輪表面淬火、平面表面加熱淬火等等，這些都需要不同的感應(yīng)器來對其施行淬火操作。我們可以根據(jù)您需要加工的工件具體要求，定制出合適的感應(yīng)器。
中頻感應(yīng)器的設(shè)計(jì)要求如下：
1.施感導(dǎo)體 通常用純銅制造，其幾何形狀根據(jù)工件形狀、尺寸、技術(shù)要求和選定的加熱方式來確定。同時加熱淬火用的高頻單匝感應(yīng)器（線圈）高度不宜過高，否則會造成加熱不均勻。感應(yīng)器的高度(mm)要求：
①工件直徑≤25 感應(yīng)器高度h≤D/2;
②工件直徑25-50 感應(yīng)器高度14-20;
③工件直徑50-100 感應(yīng)器高度20-25;
④工件直徑100-200 感應(yīng)器高度25-30;
⑤工件直徑＞200 感應(yīng)器高度＜30;備注：若工件淬火部位必須超過表內(nèi)所列數(shù)據(jù)時，則選用多匝感應(yīng)器；多匝感應(yīng)器高度與直徑的比應(yīng)為h/D=3-5超過此值，溫度不均，中間溫度偏高；連續(xù)加熱時，一般取h=10-15mm，如工件有淬硬的臺階、圓角時，可取5-8mm。
中頻同時加熱淬火用的單匝感應(yīng)器在實(shí)際生產(chǎn)中有效圈的高度常用14-30mm。當(dāng)圓柱工件小于50mm時，間隙取2-4mm；當(dāng)圓柱工件直徑在50-150mm范圍時，間隙取3-5mm。曲軸采用旋轉(zhuǎn)淬火時，由于半環(huán)形感應(yīng)器上裝有定位塊，間隙值更小，通常取15％零件直徑。感應(yīng)器與工件的間隙越小，電效率越高。加熱內(nèi)孔和平面時，因熱效率低，應(yīng)盡可能地采用較小的間隙。為了使形狀復(fù)雜的工件均勻加熱，可選用較大的間隙。
①.工件或淬火部位是簡單圓柱外表面時，同時加熱或連續(xù)加熱，感應(yīng)器和工件的間隙中頻2-5mm；
②.齒輪淬火模數(shù)7.0-8.0，全齒同時淬火，與中頻的間隙為4.5-5.5；
③.內(nèi)孔同時加熱或連續(xù)加熱時，與感應(yīng)器的間隙為1-3.感應(yīng)圈的有效截面積尺寸需按電流密度及自身的機(jī)械強(qiáng)度要求而定。加熱時不通水的感應(yīng)圈應(yīng)具有足夠的熱容量以避免溫升過高，因而要求使用厚度較大的銅材。感應(yīng)圈的出水溫度應(yīng)低于60℃；當(dāng)有效截面尺寸較小時，為保證有效圈充分冷卻，可采用高壓水，例如曲軸半環(huán)形感應(yīng)圈用0.6mpa的高壓水來冷卻，此時其有效圈的截留密度許用值 可達(dá)1200A/㎝2。
2.匯流條與連接板 為減小匯流條的感抗和電阻，應(yīng)盡量減少其長度和間距一般為1-3mm。為減少加熱深孔時的能量損失和提高加熱速度，好采用同心式匯流條。中頻感應(yīng)器匯流條和連接板可做成一體，高頻感應(yīng)器的匯流條與連接板可做成一體，也可做成拆卸式的。
3.感應(yīng)器的供水 感應(yīng)器通過較大的中頻電流所引起的發(fā)熱量，必須用冷卻水帶走。在水壓為0.1-0.2mpa時，8khz中頻為直徑5mm*0.5mm；2.5khz中頻為直徑10mm*1mm。如果用更小規(guī)格的銅管，則需要加大水壓，以保證充分冷卻。
4.導(dǎo)磁體 導(dǎo)磁體的作用是減少磁力線的逸散和提高感應(yīng)器的效率。它是平面與內(nèi)孔感應(yīng)加熱中不可缺少的附件。此外，它還進(jìn)一步強(qiáng)化外表面的加熱和局部加熱，改善復(fù)雜形狀工件加熱區(qū)磁場分布，以獲得均勻的溫度分布。導(dǎo)磁體是具有導(dǎo)磁率較大的材料制作的，為了避免額外的功率損耗，所用材料厚度必須小于電流透入深度。
5 .屏蔽 為限制漏磁場的作用范圍，防止距離較近的工件相鄰部分被加熱，可在感應(yīng)器上設(shè)置屏蔽。以割斷渦流的路程，使鋼片不至加熱。有時這種屏蔽方法可以采用，以提高屏蔽效果。
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