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1.高頻感應加熱機加熱功率密度選擇
電源裝置的功率取決于工件表面以KW/cm2為單位計算的功率密度值(Po)和以cm2計的一次加熱面積A。選擇功率密度要根據(jù)加熱表面積及其淬火技術條件而定。電流頻率越低，零件直徑越小及所要求的硬化層深度越淺，則所需功率密度應越大。表3-4是推薦的輸入功率密度值。當使用高頻及超音頻電源時，Po 常用0. 6 ～2. OkW/cm2。當使用中頻電源時，Po 常用0. 8 - 2. 5kW/cm2。
齒輪沿齒廓淬火，在3 - lOkHz 電流頻率下建議用低功率密度。
相同硬化層深度值可以用不同的功率密度與不同加熱時間來達到。較高功率密度與較短加熱時間適合于較低電流頻率；較低功率密度與較長加熱時間適合于較高頻率時。前者加熱工件表面向心部傳導熱能少，熱效率較高；而后者熱傳導作用增強，熱效率較低。從節(jié)能角與工件硬化層不要太長兩個觀點出發(fā)，表面淬火工件的加熱時間好不超過10s，略長一點也不要超過15s，特殊要求例外。
現(xiàn)代化的感應淬火機床，相當部分已配有能量監(jiān)控儀，以電能kW.s值來控制淬火工件的加熱溫度與硬化層深度，因此，根據(jù)所需電能xkW.s值，先設加熱時間ys，再以xkW.s/ys求出所需zkW值（能量監(jiān)控器上的kW"s其kW一般是振蕩功率)。
表3-5是不同電流頻率時，硬化層深度與所耗電能的關系，根據(jù)此表，可根據(jù)不同頻率時，各種硬化深度所需的能耗密度值計算出一定加熱面積所需的耗能kW.s。
2.經(jīng)驗法選取功率密度與加熱時間
生產(chǎn)實踐中，常常根據(jù)已有生產(chǎn)實踐數(shù)據(jù) ，考慮工件所需電流頻率與所需設備功率。
表3-7是拖拉機磨損零件感應淬火所需電源。
采用lOkHz頻率取代2.5kHz頻率，是由于頻率越高，所需配的電容器等電器裝置尺寸越小，因此，曲軸頸淬火加熱，從早期應用2.SkHz逐步改為8 -lOkHz。
3.計算機模擬選取P和f
由于計算機模擬技術的發(fā)展，現(xiàn)在已有計算機模擬軟件，供用戶通過計算機模擬進行模擬工藝試驗，求出較合適的設備頻率與所需功率。例如用ELTA計算機研究一個40mm的軸，硬化層深度為5mm，推薦頻率范圍為1. 2 - lOkHz，較合適頻率大致在2.5kHz。
設鋼的奧氏體化的低溫度為800℃，高加熱溫度為10OOaC (1045鋼1），采用一個不變的感應器進行模擬試驗。模擬結果列于表3-8。
1）從上表中可以看出，當f=2500Hz和3000Hz時，功率因數(shù)在此時也高，其意義是電容量減少而變壓器效率高。
2)用比較合適頻率為高的頻率，得到較高的電效率，但加熱時間大大增加（在30kHz時，增長達4倍)，總能耗亦增加了，但不超過10%。
3)用比較合適頻率為低的頻率時，能得到較快的加熱，但電效率及功率因數(shù)下降，感應器所需功率大大增加，而感應器損耗可達到一個不能接受的數(shù)值。
4) 當頻率大大低于較合適頻率時（如為1000Hz)，加熱過程變?yōu)檩^低效率，而操作條件對參數(shù)的變化顯得特別敏感。
5)感應器端電壓在上述較合適頻率左右很大范圍內(nèi)基本上是相同的，說明在改變頻率時，變壓比基本上可以不變。
4.根據(jù)生產(chǎn)檢驗積累結果，繪制功率密度與加熱時間曲線
5.同一感應器在不同頻率與功率密度下的淬火結果
電流頻率2.5kHz比lkHz為好。功率500 -450 kW 比小功率100 或200kW 為好。功率大時，其淬硬區(qū)域比小功率為寬。
6.鋼加熱到淬火溫度的能耗
硬化層加熱到淬火溫度所需能耗，從理論上純能量轉換來講，其能耗數(shù)值是較小的，但由于電源系統(tǒng)的損耗，變壓器、感應器的損耗，工件向心部傳熱、輻射等，能耗值就增加很多。
國內(nèi)某廠在生產(chǎn)中得出：鋼感應透熱到鍛造溫度的能耗值為315kW.h/t。近國內(nèi)在鋼坯透熱的能耗指標已小于此值，更加節(jié)能。
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