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軸承是在機械傳動過程中起固定和減小載荷摩擦系數(shù)的部件，在工作過程中要承受高載荷、高應(yīng)力、高速和交變應(yīng)力及沖擊應(yīng)力作用，因此軸承要求具有高硬度、高耐磨性能和抗沖擊性能、抗疲勞性能高，以及長的服役壽命。軸承常采用高頻感應(yīng)加熱機進行感應(yīng)淬火表面強化處理，以保證工件具有高耐磨性和抗沖擊性能、疲勞抗力優(yōu)良。生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，批量產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋和斷裂，損失較大。今天，小編就給大家分析一下軸承產(chǎn)生裂紋的原因及其改進工藝。
檢驗軸承淬火組織和硬度均符合技術(shù)要求。表層硬度為62.5HRC，心部為35.5HRC，硬化層深度為1.98mm，全部合格。軸承內(nèi)圈檢驗發(fā)現(xiàn)，在小擋邊內(nèi)存在弧形裂紋，其斷口處有裂紋源存在，離擋邊外徑2.1-2.2mm處裂紋出現(xiàn)擴展，小擋邊脫殼。由于未發(fā)現(xiàn)裂紋形貌具有磨削裂紋或鍛造裂紋特征，排除了磨削裂紋和鍛造裂紋的可能。從裂紋形貌和特點分析，該裂紋是一次感應(yīng)淬火裂紋。其特點是裂紋尖端尖細，斷口有裂紋擴展形成的花紋及裂紋源。
根據(jù)上述分析，提出工藝改進措施如下：
(1)采用高頻感應(yīng)加熱機進行淬火熱處理，一次感應(yīng)淬火溫度從880℃降為865℃，以降低淬火應(yīng)力，且865℃淬火無網(wǎng)狀碳化物和粗大碳化物缺陷。
(2)為減小淬火應(yīng)力，淬火冷卻時間由5min減少至1.5min。這樣工件出油溫度約為120-150℃，比原出油溫度50℃提高70-100℃，其作用起自回火作用。
(3)增加一次感應(yīng)淬火后的回火處理。試驗發(fā)現(xiàn)，工件淬火后72h后出現(xiàn)裂紋，這是淬火應(yīng)力釋放造成的。為此，如果一次淬火后不進行二次淬火處理，則增加一次200℃回火處理。
許多廠家采用上述工藝改進措施后，軸承工件未出現(xiàn)裂紋缺陷，產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良，節(jié)約了生產(chǎn)費用，技術(shù)經(jīng)濟效益顯著。由于裂紋問題是無法挽救的，因此，我們在進行熱處理工藝時，要十分認真，仔細。
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