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我們一位客戶的工廠用他們?cè)瓉淼脑O(shè)備進(jìn)行下拉桿熱處理，效果不大好。他們的大輪拖S2804下拉桿，材料為60Si2Mn，形狀為板條狀，按技術(shù)要求37-42HRC校平。生產(chǎn)中出現(xiàn)淬火硬度不足及校平中多次出現(xiàn)斷裂情況經(jīng)常出現(xiàn)。經(jīng)過理論分析及多次試驗(yàn)，并檢驗(yàn)原材料，發(fā)現(xiàn)這位客戶為了降成本采購鋼材不符合標(biāo)準(zhǔn)，廠家又不愿意更換材料。
為了保證給廠家提供滿意的產(chǎn)品，鄭州高氏推薦他們采用160KW高頻感應(yīng)加熱爐進(jìn)行改進(jìn)工藝。把原來油淬改為水淬，增加回火時(shí)間，消除淬火應(yīng)力，有效地控制了淬火硬度不足、校平斷裂等原因，取得了顯著的效果。以下介紹下拉桿出現(xiàn)淬火硬度不足、因平時(shí)出現(xiàn)校斷現(xiàn)象而進(jìn)行的熱處理工藝改進(jìn)，以及改進(jìn)前后其硬度的變化情況。
原來由箱式爐加熱，每爐裝載25件，淬火溫度860～880℃，保溫3h，出爐后倒入油槽中冷卻，回火工藝溫度420℃，保溫2h后，零件出爐空爐。淬完后抽查10件，淬火硬度，高達(dá)到36HRC，低為28HRC，硬度均達(dá)不到技術(shù)要求，并且回火后校平時(shí)經(jīng)常出現(xiàn)斷裂情況。廠家選購原材料不規(guī)范，偏析嚴(yán)重。大件工件在油中冷卻，油槽大小，油冷速又慢，冷卻能力不夠。板條狀下拉桿倒入油中，造成工件疊壓。長(zhǎng)時(shí)間在爐內(nèi)加熱，造成工件表面脫碳。
改進(jìn)后熱處理工藝及分析：把箱式爐加熱改為160KW高頻感應(yīng)加熱爐加熱，并用專用掛具分散叉開。每爐裝35件，用鐵絲扎牢固，把原來油淬改為水淬。淬火溫度為820℃，保溫2.5h，出爐后水冷，為了防止變形量，在水中上下晃動(dòng)，保持2.5～3min出水，保持零件余溫>80℃；出爐后及時(shí)回火，回火溫度530℃，保溫3h，出爐空冷。回火后硬度40～43HRC，徹底消除淬火應(yīng)力，解決了回火后校平斷裂現(xiàn)象。此工藝淬完后抽查10件硬度高達(dá)58HRC，低達(dá)到54HRC，10件均符合要求，并且探傷檢查后，無裂紋產(chǎn)生。
回火后通過拉伸試驗(yàn)，強(qiáng)度硬度，韌性均符合要求指標(biāo)。廠家反映良好。改進(jìn)前后各抽查10件零件檢查硬度。通過以上對(duì)比試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)工藝改進(jìn)后比改進(jìn)前硬度效果理想，這樣淬火后既能保證硬度要求，又無裂紋產(chǎn)生，各項(xiàng)指合要求。而且水淬干凈環(huán)保，水比油價(jià)格低廉，又節(jié)約成本，能源消耗，改進(jìn)后的工藝大大提高了工作效率。
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