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現(xiàn)在，越來越多的廠家采用高頻加熱機對內(nèi)齒圈進行淬火熱處理。據(jù)說，采用此設(shè)備對內(nèi)齒圈進行淬火熱處理，不僅效果好，而且還可以大大提高經(jīng)濟效益。那事實是否如此呢？不要急，我們往下看。
通過對80型拖拉機末端傳動內(nèi)齒圈小批量生產(chǎn)的成本核算，采用45#鋼取代42CrMo鋼，采用感應(yīng)淬火取代氮化處理，每生產(chǎn)一件內(nèi)齒圈可降低材料費45元，熱處理費38元，冷加工刃具損耗費10元，三項共計93元，每臺車裝兩件，可降低生產(chǎn)成本186元。
（1）技術(shù)效益 臺架試驗和整機使用試驗的結(jié)果均證明，由于采用高頻加熱機進行感應(yīng)淬火處理，內(nèi)齒圈齒部的硬度由氮化處理的HRC45提高至HRC55；硬化層深度由氮化處理的0.30mm增加至1.8mm；其強度和耐磨性獲得較大幅度的提高。
（2）內(nèi)齒圈感應(yīng)淬火推廣應(yīng)用前景與效益預(yù)測 80型拖拉機末端傳動內(nèi)齒圈感應(yīng)淬火工藝及工裝夾具可推廣應(yīng)用于30-40、70、80、90、1004、1204型等末端傳動內(nèi)齒圈的生產(chǎn)。
由上可知，每生產(chǎn)一臺拖拉機可降低生產(chǎn)成本186元，多種機型的末端傳動內(nèi)齒圈選用45#鋼感應(yīng)淬火取代42CrMo鋼氮化處理，其工藝合理、硬化效果好，變形得到了有效地控制；同時零件的強度、耐磨性和使用壽命有所提高，滿足產(chǎn)品設(shè)計和使用要求，降低了零件的制作成本，從2000年至今，產(chǎn)量約100000臺，可降低生產(chǎn)成本約1860萬元，經(jīng)濟效益顯著。該工藝技術(shù)在齒輪類零件感應(yīng)淬火方面有獨到之處，解決了生產(chǎn)中存在的難題。
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