不論是高頻感應加熱電源還是中頻加熱爐都會牽扯到感應器的制作，關于高頻和中頻感應器設計過程中應注意的問題希望對廣大朋友有所幫助：感應器是接收信號或刺激并反應的器件，能將待測物理量或化學量轉換成另一對應輸出的裝置。用于自動化控制、安防設備等。高中頻感應器設計信息：
1.施感導體 通常用純銅制造，其幾何形狀根據(jù)工件形狀、尺寸、技術要求和選定的加熱方式來確定。同時加熱淬火用的高頻單匝感應器（線圈）高度不宜過高，否則會造成加熱不均勻，否則會造成加熱不均勻，其常用數(shù)據(jù)如下表，出現(xiàn)超過表中數(shù)據(jù)的情況時，建議采用多匝感應器，并通過改變匝間距離來調(diào)整溫度的均勻性。
工件直徑 感應器高度
≤25 h≤ D/2
25~50 14~20
50~100 20~25
100~200 25~30
>200 <30
備注：1）若工件淬火部位必須超過表內(nèi)所列數(shù)據(jù)時，則選用多匝感應器；2）多匝感應器高度與直徑的比應為h/D=3~5超過此值，溫度不均，中間溫度偏高；3）連續(xù)加熱時，一般取h=10~15mm，如工件由淬硬的臺階、圓角時，可取5~8mm。中頻同時加熱淬火用的單匝感應器的高度可等于或稍大于工件上淬火區(qū)的長度，但通常不大于150mm。中頻連續(xù)加熱淬火用的單匝感應器在實際生產(chǎn)中有效圈的高度常用14~30mm。當圓柱工件直徑小于50mm時，間隙取2~4mm;當圓柱工件直徑在50~150mm范圍時，間隙取3~5mm.曲軸采用旋轉淬火時，由于半環(huán)形感應器上裝有定位塊，間隙值更小，通常取15%零件直徑。感應器與工件的間隙越小，電效率越高。加熱內(nèi)孔和平面時，因熱效率低，應盡可能地采用較小的間隙。為了使形狀復雜的工件均勻加熱，可選用較大的間隙。感應器的有效截面積尺寸需按電流密度及自身的機械強度要求而定。加熱時不通水的感應圈應具有足夠的熱容量以避免溫升過高，因而要求使用厚度較大的銅材。感應圈的出水溫度應低于60攝氏度；當有效截面尺寸較小時，為保證有效圈充分冷卻?？刹捎酶邏核?，例如曲軸半環(huán)形感應圈用0.6MPa的高壓水來冷卻，此時其有效圈的載流密度許用值可達1200A/cm2.
2.匯流條和連接板
為減小匯流條的感抗和電阻，應盡量減小其長度和間距。匯流條的間距一般為1~3mm。為減少加熱深孔時的能量損失和提高加熱速度，好采用同心式匯流條。中頻感應器匯流條和連接板可做成一體，高頻感應器的匯流條與連接板可做成一體，也可做成拆卸式的。
3.感應器的供水
感應器通過較大的高（中）頻電流所引起的發(fā)熱量，必須用冷卻水帶走。在水壓為0.1~0.2MPa時，高頻感應器所用銅管的小尺寸為直徑5mm,壁厚是0.5mm;8Khz中頻為直徑8mm,壁厚是1mm;2.5Khz中頻為直徑10mm,壁厚是1mm。如果用更小規(guī)格的銅管，則需要加大水壓，以保證充分冷卻。采用方形或圓形截面春銅管彎制成感應器時，只需往內(nèi)通水就可以達到既冷卻感應器。又供淬火冷卻用水的目的。銅管的內(nèi)徑很小時，可用增加出水口數(shù)量的方法來提高水的流量。采用銅板彎制或銅料車制感應圈時，可在感應圈外附加供水裝置（由水套、水斗和進水管組成）。進水管和水斗數(shù)目的多少同零件直徑與淬火區(qū)段的長度有關。
4.導磁體
導磁體的作用是減少磁力線的逸散和提高感應器的效率。它是平面和內(nèi)孔感應加熱中不可缺少的附件。此外，它還進一步強化外表面的加熱和局部加熱，改善復雜形狀工件加熱區(qū)磁場分布，以獲得均勻的溫度分布。導磁體是用具有導磁率較大的材料制成的，為了避免額外的功率損耗，所用材料厚度必須小于電流透入深度。形狀復雜的感應器可用磷酸把導磁體粉末調(diào)成糊狀直接粘結在感應器上。
5.屏蔽
為了限制漏磁場的作用范圍，防止距離較近的工件相鄰部分被加熱，可在感應器上設置屏蔽。屏蔽有銅環(huán)屏蔽和鋼環(huán)屏蔽兩種方法。銅環(huán)的厚度，高頻為1mm;中頻為3~8mm。利用鋼環(huán)屏蔽時，應在鋼片上開許多槽（槽寬1.5mm,深12mm;按15度等分）。以割斷渦流的路程，使鋼片不致加熱。有時這兩種屏蔽的方法可以同時采用，以提高屏蔽效果。
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