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由于現(xiàn)代的高頻感應(yīng)加熱設(shè)備的升溫速度快、高溫停留時間短，大大縮短了高溫鋼材表面與大氣的作用時間，從而減少了鋼材表面的氧化，并防止了脫碳現(xiàn)象的發(fā)生，顯著地改善了熱處理鋼材的表面質(zhì)量。
表1-6給出了不同加熱方法幾個鋼號在不同加熱溫度的氧化增重。其中電爐加熱試樣在試驗溫度下保持時間為900s，相應(yīng)感應(yīng)加熱為15s從表1-6中的數(shù)據(jù)可以看出，在900℃時，電爐加熱條件下鋼材的氧化質(zhì)量為相應(yīng)感應(yīng)加熱時的5-10倍。電爐加熱溫度下保持時間遠(yuǎn)短于實際鋼材熱處理保溫時間，感應(yīng)加熱則長于實際鋼材熱處理的保溫時間。表1-7給出了不同方法加熱到1000°c時，鋼管表面脫碳層的深度比較值。從表1-7中的分析數(shù)據(jù)可知，感應(yīng)加熱時鋼管表面脫碳層深度均小于0.05mm，可以認(rèn)為無脫碳現(xiàn)象，而電爐加熱時的脫碳層深度為0.30～0.50mm。生產(chǎn)實踐表明，中碳碳素鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼，采用傳統(tǒng)燃料或電阻加熱爐進(jìn)行正火或淬火處理時，鋼材的氧化損失為1.5%一2.0%;感應(yīng)加熱調(diào)質(zhì)處理時為0.10％一0.30%。采用感應(yīng)加熱進(jìn)行正火或調(diào)質(zhì)處理比傳統(tǒng)熱處理（無保護(hù)氣氛）可減少金屬氧化損失1.0%一1.5%。
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