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高速鋼刀具終熱處理完工后，由于刃磨成形，改變了表面應力狀態(tài)，降低了刀具在使用過程中的精度和壽命。日本和西方一些國家，在高速鋼刀具刃磨后，再經一次高頻感應加熱設備200°C x2h~3h的低溫回火，國內有幾家廠也效仿，在高速鋼刀具包裝前用感應加熱設備補充一次200°C x2h的回火。此舉能穩(wěn)定刀具尺寸，并能提高其耐磨性。
1)低溫回火對刀具尺寸變化的影響。用M2鋼制成與M5齒輪滾刀類似形狀的試樣，經常規(guī)淬火、回火、磨削，再熱處理后，測量內孔尺寸與表面應力的變化。淬火后刀具表面產生張應力，回火后張應力接近于零。磨削時改變了表面狀態(tài)，使表面產生壓應力，再熱處理時應力顯著減小。此后殘余應力逐漸穩(wěn)定。沒有再熱處理的，磨削層中殘余應力隨著時間的改變，也逐漸變小。但此再經過熱處理的殘余應力要高。
2) 再處理刀對具硬度的影響。用小10mm x20mm 的W18鋼試樣4件，鹽浴處理1 280℃x3min，于580 -620℃中性鹽分級3min 后空冷，550 -560℃x 1h ×3次回火，磨削量為0.3mm，表面粗糙度為Ra=3.2，磨削后測維氏硬度。然后經200攝氏度 x2h再熱處理，待冷卻至室溫后再進行硬度檢測，后將表面磨去0.25mm。
試驗結果表明，經再熱處理的試樣，硬度值有一定程度的提高，但是否有普通性，還有待大量的數(shù)據(jù)作論證。把再熱處理后的試樣，再在560℃x lh 回火，其硬度下降到接近于再熱處理前的硬度值。
3)再熱處理對刀具耐磨性的影響。用小100mm、M2.5、A級精度的W18鋼一行切削試驗。切削液為L-AN32全損耗系統(tǒng)用油，被切削材料為180 - 200HBW 的45 鋼，切削速度V = 20m/min，轉速n =1.9r/min， 圓周進給量0.3mm(雙行程)，徑向進給量0.024mm，總背吃刀量一次5- 625mm，切削總長度1500mm，切削后測量磨損量經再處理的插齒刀磨損量降低了一半。
磨削后的高速鋼工具，已加工為成品，再經高頻感應加熱設備200℃x2h的補充熱處理，消除了表面的磨削應力，減少了切削時的崩刃現(xiàn)象，另一方面，提高了刀具的表面硬度，是一舉兩得的好事。但國內大部分刀具生產廠并不樂意干這樣的事，感應加熱設備廠家通在實驗中總結了其中有兩個問題有礙推廣：去應力處理后刀具表面的顏色起了變化，不論是油回火還是、空氣爐回火，200℃回火都會改變本色；二是增加了工序碰壞齒的幾率。但去應力處理還是利大于弊。
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