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今天感應(yīng)加熱設(shè)備廠家高氏與您一起談回火方式之自回火，大家知道感應(yīng)淬火工件回火的主要目的是降低淬火應(yīng)力，避免產(chǎn)生淬火裂紋；有時(shí)，回火是為了降低硬度，以達(dá)到工件技術(shù)要求。用高頻感應(yīng)加熱機(jī)工件感應(yīng)淬火后的回火大致有以下三種方式。今天高氏先給大家講講這個(gè)工件感應(yīng)淬火后的回火三種方式之一—自回火。
用高頻感應(yīng)加熱設(shè)備工件淬火時(shí)，冷卻不進(jìn)行到底而提前中斷，使鄰近硬化層的心部的殘留熱量傳到硬化層，從而使淬硬層再次加熱，達(dá)到一定的回火溫度，使硬化層得到所要求的組織與性能。這種方法，早期被用于工具鏨子、鋼軌等淬火 早在20世紀(jì)50年代，前蘇聯(lián)就開(kāi)始應(yīng)用于感應(yīng)淬火工件，如曲軸頸、齒輪、銷子等許多汽車零件，其過(guò)程可以用線段1——2————3——————4———5來(lái)表示。在有些自回火工藝中，4一5段是用再次噴水冷卻；而大部分自回火，4一5段是讓工件在空氣中自然冷卻。自回火工藝的優(yōu)點(diǎn)是省掉了一套回火設(shè)備。以曲軸頸淬火為例，在汽車制造廠由于采用此工藝，使生產(chǎn)線上節(jié)省了一臺(tái)功率10OkW的回火爐與30mz的生產(chǎn)面積，此外，還節(jié)省了電能及維修等費(fèi)用。但是，自回火工藝也存在不足之處，因此，其應(yīng)用受到了限制。自回火工藝的特點(diǎn)如下： 1)自回火工藝 只適用于加熱后工件心部有足夠殘留熱量的工件，并且此殘留熱傳到淬硬層各點(diǎn)，應(yīng)該是均勻的，否則工件自回火后，淬火表面各區(qū)硬度不一致，甚至個(gè)別區(qū)域沒(méi)有進(jìn)行自回火。例如，汽車飛輪齒圈一次加熱淬火后，要求硬度為48 -56HRC，采用自回火取得很好的效果，齒圈各部分自回火溫度是均勻的。但對(duì)曲軸頸淬火時(shí)，對(duì)中間主軸頸及靠法蘭側(cè)的主軸頸出現(xiàn)了所謂邊緣效應(yīng)，即軸頸中間段自回火溫度高；而兩側(cè)過(guò)渡區(qū)靠近曲柄，該部分因鄰近未加熱金屬而散熱快，自回火溫度低．
因此，整個(gè)區(qū)段呈中段硬度相對(duì)低，兩側(cè)過(guò)渡區(qū)段硬度相對(duì)高，而此段正是張應(yīng)力區(qū)，易產(chǎn)生淬火裂紋。 產(chǎn)生硬度差別約SHRC。試驗(yàn)證明，自回火適用于加熱工件直徑大的透人式加熱方式，熱效率高，但不適合于熱傳導(dǎo)加熱方式及直徑小、心部熱量過(guò)小的工件。 自回火工藝的另外一大優(yōu)點(diǎn)是它的及時(shí)性。眾所周知，感應(yīng)淬火工件一般要求及時(shí)回火，在生產(chǎn)實(shí)踐中，證明由于及時(shí)回火，對(duì)凸輪軸的凸輪崩裂，以及其他一些在回火前易產(chǎn)生裂紋的工件，有較好的防止開(kāi)裂的效果。自回火就說(shuō)到，下次咱們?cè)賮?lái)一起分析一下感應(yīng)回火
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