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上次咱們講述了套筒形內(nèi)孔零件的高頻感應加熱表面淬火（上）今天咱們接著往下說。襯套選用正火狀態(tài)的45#鋼管，經(jīng)車削加工后內(nèi)表面進行高頻感應加熱淬火，然后對襯套的內(nèi)孔及外圓進行磨削加工。 高頻感應加熱淬火零件的質(zhì)量及效率，在很大程度上取決于感應器的選擇與制造。襯套內(nèi)表面高頻感立加熱淬火，好采用帶導磁體的單匝連續(xù)淬火感應器。 如襯套內(nèi)孔淬火用高頻感應器可用10mm×1mm的紫鋼管加工成10mm×6mm的矩形截面來制造。
感應器上鉆有1mm的噴水孔，孔間中心距2.5mm，噴水角35°～45°為了提高內(nèi)孔感應加熱效率，應盡量減小零件和感應器之間的間隙（好小于2mm)，再卡上“II”字形導磁體，就可以顯著提高感應器的效率。 用2.5mm厚的紫銅板做成上下護板（其直徑較感應器直徑大2一3mm)裝在感應器上，以保護和冷卻導磁體。 內(nèi)孔淬火，可在一般通用的立式淬火機床上進有。為了安置零件方便，可以設計相應的內(nèi)孔淬火胎具。它應具有定位準確、通用性強、淬火冷卻液排出暢通、久用性強、淬火冷卻液排出暢通、久用不變形等優(yōu)點。如集材50拖拉機襯套的淬火胎具。 胎具排水腔高度應不小于淬火感應器的三倍高度，排水腔的直徑應是感應器直徑的1.5倍。排水孔的不小于卒火感應器的三倍高度，排水腔的直終疴是感應器直徑的1.5倍。排水孔的總面積應不小于感應器噴水孔總面積的3倍。這樣可以保證冷卻液排出暢通。
為堅固起見，胎具壁厚不應小于5mm。更換不同尺寸的零件時，必須更換相應的胎具，或在零件與胎具之間加一個連接套。 一般來說，高頻感應加熱表面淬火的變形較小，但對薄壁套筒形零件來說，高頻感應加熱后的變形還是較大的。內(nèi)孔變形的大小，與硬化套的深淺、分布情況，壁的厚薄等因素有關。在一般情況下，用高頻感應加熱電源(200～300kHz)處理內(nèi)孔表面時，收縮量為0.05～0.2mm。如內(nèi)孔各部分加熱或冷卻不均勻，則零件在淬火后會變成橢圓形。如襯套上下壁厚差過大，還會出現(xiàn)喇叭口狀的變形。 當硬化層深度接近或超過零件壁厚的一半時，在淬火后，內(nèi)徑將由縮小轉(zhuǎn)為脹大。 為了減小內(nèi)孔淬火后的變形，對高頻工藝參數(shù)的選擇應十分注。對于壁較薄和要求硬化層較淺、變形要求小的零件，在保證感應器良好冷卻的前提下，應盡量采用大比功率（不小于1kW/cmz)來增大零件的加熱速度。對于壁比較厚、硬化層要求深的內(nèi)孔，可以采用較小的比功率，但加熱時間不宜過長，否則會產(chǎn)生很不規(guī)則的變形。
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